随之兴起的便是包装行业的缓冲包装材料——充气袋、气柱防震袋,立体烫印刷需要图案的边缘清楚

如今网购行业发展迅猛,较之从前,越来越多的产品可以从网上购买。
可以说,现在的网购行业甚至给人了一种足不出户就可以买到任何东西的错觉。
过去需要去线下实体店看的电视、电脑等等电子产品也好,木质家具产品也好,红酒等酒类饮品也好,现在都可以选择网购,随之兴起的便是包装行业的缓冲包装材料——充气袋、气柱防震袋。
上述产品或因本身包装质地较脆弱,或因产品本身较脆弱,在运输过程中往往就需要应用到气柱防震袋这些缓冲包装材料。
对于市场上各气柱防震袋生产厂家来说,气柱防震袋包装设计的目的和原则也是气柱防震袋生产时应当注意的。
图片 1下面,我们就来简单了解一下气柱防震袋在缓冲包装中的设计目的及遵循的一般原则。
气柱防震袋的设计目的其实从其名称上就可以看出一二,为了做到缓冲防震,即保证运输、装卸、贮存等流通过程中能够缓冲防震,防止包装产品在这些过程中受到外力作用而产生机械损伤。
何为外力作用,无非有两种:其一是冲击作用;其二是震动作用。
具体而言,冲击就是包装件从一定高度落下与地面或其它物体相碰撞,或受到一个瞬时外力的作用。
不管采用什么运输方式,产品遇到的最严重的冲击往往来自装卸操作,多是由于包装件掉落在地上所引起。
另外,在运输中,各种运输工具如火车、汽车等,由于开车、停车、急刹车等都不可避免地使包装件受到冲击;而振动则是由运输工具所策动的受迫振动致使包装间被迫产生震动。
运输工具产生的振动对包装件是很有害的,会对产品造成如机械擦伤、疲劳破坏、包装变形、产品破损等危害。
说过气柱防震袋的设计目的,就有必要再了解下气柱防震袋包装设计遵循的一般原则,大致可分为以下几点原则。
其一,气柱防震袋在使用时要能够牢固得稳定住包装产品,不能使其活动,当同一气柱防震袋中包装有多件产品时,应进行有效隔离;其二,产品的缓冲包装就要学会正确选择缓冲材料,根据产品的品种、形状、重量、价值、易损性等不同,对缓冲材料的要求也不同;其三,气柱防震袋包装结构应尽量简单,便于操作,开启和从气柱防震袋内取出产品;其四,进行气柱防震袋包装设计时,应对各种因素进行综合考虑,如计算振动量时,既要考虑共振时包装件整体的响应,又不可忽视对关键件或易损件的响应。

干式复合用粘合剂用途非常广泛,应根据不同商品的需要选择。 如没有铝箔包装袋需要复合时,用通用型粘合剂就可以。 若有铝箔复合时,并且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时,就要选用铝箔专用胶粘剂。 还应考虑分子量稍大、分子量比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能好的粘合剂。 分子量小的粘合剂虽然涂布性能好,但分子活动能力强,会透过极薄的铝层造成剥离强度下降,粘接力降低。 在目前使用的聚氨酯粘合剂中,有二液反映型和单组分之分。 二液反应型胶粘剂有保存期长的优点。 一液胶粘剂则放置时间短,并且涂胶后因化缓慢,熟化时间长,不适宜用高温蒸煮袋及其他要求复合度高的产品。 二液反应型粘合剂溶剂采用醋酸乙脂的稀释剂,单组分热熔型粘合剂则采用甲苯或醋酸乙脂的稀释剂。

胶液的调配

配胶的正确操作是,先向主剂中加入适量的稀释剂,并搅拌均匀,然后再加入固化剂搅拌均匀。
而不能先把主剂和固化剂混在一起,再加稀释剂调配。
这是化学反应的速度性质决定的,化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。
在相同的温度压力下,分子间的有效碰撞与其浓度有关。
浓度越高有效碰撞的几率越大,反应速度就越快。
主剂和固化剂在没有稀释剂的条件下,浓度高,反应速度就越快。
迅速生成更大的分了并凝结成块,加入稀释剂后速度变慢。
这样在复合过程中涂布在膜上的胶水分子量极不均匀,容易造成表面质量问题,同时也会影响胶粘剂的牢度。
胶液的调配必须严格按照说明书进行,否则会造成质量事故。
特别需要提醒的是,若不正常操作将会使胶分子快速结晶,复合透明性高的产品产生麻点现象。

胶粘剂的涂布

双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布。
其特点是涂布量均匀,涂布量容易调控准确,可以满足复合的要求。
上胶量多少由作业浓度和网线辊深度来决定,网穴深上胶量多,作业浓度高上胶量也多,相反就少。 一般用途如白膜和平滑的薄膜标准涂布量为1.5g/m2-2.5g/m2。
如果油墨面积大则应提高到2.5g/m2-3.5g/m2,低温蒸馏袋为3.5g/m2-4.0g/m2,透明蒸煮袋应在3.5g/m2-4.0g/m2。
一般来讲,察恩杯3号在15秒到30秒,是适宜于干式复合涂布的粘度。
这时的固含量大至在20%-35%。
现在有刮刀式和非刮刀式网线辊进行涂布上胶。
网线辊涂布用的刮刀安装有角度很重要。
应当在刮刀同网线辊接触点的切线之间成30度-60度,较佳在45度。
低于30度胶不能刮净,上胶不均匀产生质量问题。
而大于60度则刮刀和网线辊均磨损严重,缩短使用寿命。
网线辊在转移的过程中,将胶液均匀涂布于基材上。
如遇胶液有物质就会留下条痕状态,这样涂布不均造成纵向皱痕。
网线辊如被堵塞,孔内存在干固的物质涂布不均,造成局部有胶液,将严重影响剥离强度,所以涂布胶液时胶液应当干净无异物。
当涂布完了不用时,应及时用稀释剂加以清洗并用铜丝刷加以洗净。
一般涂布量可选择110线/60mm-80mm。
如果遇到高温蒸煮袋时,则选择80线-100线/80mm-90mm就可以了。
涂布用的刮刀经长时间使用容易造成磨损,使上胶量不均产生质量问题,解决办法是更换或研磨刮刀片。

工艺方面

要想获得理想的涂布效果,成品不发生质量事故,就必须做好每一个环节的工作。
涂布要均匀烘温,控制要适宜,收卷要整齐,张力要控制好。
复合机烘干温度分三区,一般控制在:1区60度、2区65度-70度、3区70度-80度。
温度呈梯度增长,温度控制不当容易发生剥离强度问题,发生表面质量问题,如气泡、麻点、剥离强度低等问题。
严禁第1区温度过高,因为温度过高表面烘干了,内层还潮湿,常发生问题。
所以温度的控制非常关键,张力指三个方面:基材的放卷张力、复合基材放卷张力、成品收卷张力。
大小通常由磁粉制动器完成,张力调整应适宜,过大过小都将引发质量事故。
表现为出现皱折、变形、剥离强度降低等。

熟化问题

熟化目的是进一步提高胶液分子交连能力,增强剥离强度。
熟化的同时还可以进一步让溶剂挥发彻底,无异味。
通常情况下,熟化温度宜45度-50度,熟化时间应控制在48小时或更长。
熟化不完全,溶剂挥发不彻底,剥离强度就低并且生产异味。
所以应根据实际情况决定。
有时镀铝膜进行复合,就应采取高温短时熟化方式。
目的是减少一些因化学反应带来的质量事故。
一般来说,熟化时间与温度控制与剥离强度成正比关系。

立体烫印较普通的印刷工艺来说工艺难度有所增加,立体烫印刷需要图案的边缘清楚,图案的色彩光度高,平滑明亮。
好的立体烫印不仅视觉效果有所提升,本身就具备良好的防伪性能。

立体烫印工艺需要凹、凸两个模板,一定要选用精度高的烫金机,否则会造成凸模损坏。
此外,在立体烫印过程中还应注意两个关键参数温度和压力调节。

1,合适的温度

要将温度调节作为立体烫印质量控制的关键点,严格控制预热时间,并确保温度升、降幅度与烫压速度保持同步。

电化铝本身的热熔胶涂布量非常小,因此如果其接受到的烫印热量稍有偏差,就会直接影响电化铝的转移质量。

此外,电化铝表面喷涂的金属铝层也十分薄,且对温度变化十分敏感,因此一定要精心控制烫印温度。

但温度调节不容易掌控,因此在实际生产过程中,经常会由于烫印温度出现波动而产生一些质量问题。
例如,烫印温度过低时,电化铝热熔胶熔化不充分,就容易出现烫印残缺、糊版、烫印不上、发花等质量缺陷;烫印温度过高时,电化铝的表面铝层又会熔化,出现飞溅现象,还会产生变色、表面起雾、无镭射光泽等质量缺陷。

除此之外,气泡、掉铝、脱皮离层等故障和烫印温度的控制都有很大的关系,生产者要根据质量故障的具体表现来调节烫印温度。

2,合适的压力

要想使立体烫印产品与单纯压凹凸产品的压凹凸效果相媲美,就要在确保烫印效果的同时,对压凹凸质量进行控制。

由于立体烫印是同时完成烫印与压凹凸的工艺,其压力大小不但影响着电化铝的附着力,也关系到压凹凸效果,有时候这两者之间还可能会出现不可调节的矛盾。
比如说,将压力设置的大一些,可以增加电化铝在纸张上的附着力,对烫印有利,但在压凹凸过程中就可能会出现纸张破损问题。

因此,要在不压破纸张的基础上达到最好的烫印效果,就必须精心设置压力,并合理调节烫压版面的高度,精确校对凹凸底模,保证所有的烫压版和底模高度、平整度都保持一致。

除此之外,还要对底模的质量进行检查跟踪,特别是在底模已经连续承受数万、数十万次的抗压冲击力后,要特别注意检查底模的变形程度和韧性,并及时更换磨损的底模。

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