客户会觉得印刷不够专业,油墨又是

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图文不清晰是凹版印刷比较常见的问题之一。
软包装出现图文不清晰,客户会觉得印刷不够专业,下次就不找你印了,客户丢了,老板不高兴就要责备机长。
怎么办?下面对其产生的原因进行了总结,从人、机、料、法、环5个方面展开讨论。
好好掌握!

油墨在印刷中,扮演举足轻重的角色。
但在有的软包装厂,油墨又是“爱闯祸”的因素之一。
其实,不是油墨的错,搞不好是你的操作出了问题。
接下来,小编将盘点一下油墨所产生的印刷故障及解决方法,仅供参考。

了解和掌握干式复合机的操作技巧,对提高成品的复合质量有很大帮助。
本文介绍干式复合机的工作原理,并从问题的角度出发讲述了相关的调试技巧。

员工没有良好的职业道德和强烈的责任心是造成很多重大质量事故的原因之一。
因此,为了保证凹版印刷的质量,首先应该加强对员工的职业道德教育,强化每位员工的岗位意识;并要求员工熟练掌握设备的使用和操作规程;还要对员工进行专业知识、专业技能的培训。

1、判断油墨的刮刀适应性和转移性。

干式复合机的工作主要有四步

在凹版印刷中,造成图文不清晰的设备问题主要是某些相关装置没有配备齐全或即使配备了,但没有得到很好的利用,这些装置主要包括以下几种。

凹版印刷版滚筒上油墨刮不干净,印刷油墨盘内油墨出现稠化,印刷品就会出现不上色、挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨黏度的调整有关,油墨短暂的分层现象能造成挂脏,油墨黏度高会出现跑墨现象,但与刮刀装置的角度和压力正确与适当否,有密切的关系。
只是满印刷版辊筒上的油墨刮不净,用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时,才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话,就是油墨中所加的稀释剂出了问题。

首先,按走线方向将基材各导辊装好,同时将胶黏剂按比例调整好,启动烘箱的加热系统,当达到相应的设定温度后,再开启传动电机,即可开涂布生产。

1、油墨循环装置。
许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置,而是直接将油墨加入到墨盘中,这样,会造成油墨的循环量不够,流动性欠佳,导致糊版、印刷图文不清晰。

解决的方法是:更换油墨或稀释剂,并重新调整刮刀。

放卷装置的基材先要经过网纹辊,上胶涂布后,再经过烘道进行干澡,即完成涂布工艺。

油墨循环装置包括电机式油墨循环装置和气动泵式油墨循环装置两种。

2、印刷底材的检验。

经EPC气液纠偏进入复合部分,并与第二放卷部分的基材贴合,就实现了复合工艺。

电机式油墨循环装置价格较低,但经常会因油墨中的异物堵住油墨出槽口的滤网而使油墨不上盘,造成脱墨现象。
而且其初次配墨量较多,容易造成油墨的浪费。

油墨出现漏印、白点、桔皮色、附着力差等现象,首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn油墨的附着力就会差,静电大会出现桔皮色、墨斑、墨须,油墨干燥过快,形成堵版,印刷品上呈现漏涂和白点现象。

冷却卷之后就完成了基材的整体生产加工,生产时要注意以下问题。

气动泵式油墨循环装置的初次配墨量较少,能够减少油墨浪费,且很少发生油墨中的异物堵住滤网和因电机过热造成火灾的事件,具有较高的安全性。

解决的办法是:对印刷底材再进行表面处理,印刷机有关部位装置静电消除设备,给工作场地增加湿度,用慢干溶剂调整油墨的干燥速度。
如果将印刷油墨调稀,能提高印刷的速度效果会更佳。

通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。

2、油墨刮刀左右摆动装置。
众所周知,油墨刮刀的左右摆动可以有效消除刀丝、印刷品带脏以及由堵版所造成的图文不清晰现象。
但有些企业为了延长刮刀的使用寿命,往往去掉刮刀的左右摆动装置。
这样不仅会造成图文不清晰等故障,而且还会缩短印版滚筒的使用寿命。

3、稀释剂的纯度、气味检验。

通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。

3、循环水冷却装置。
循环水冷却装置的主要作用是使印刷品出烘箱后迅速冷却下来,不至产生反粘现象和收卷后印刷品正反面互粘现象。
但因其成本较高,许多印刷企业在引进设备时往往没有配备,这样做的直接后果有两点。

原墨到稀释墨之中稀释剂纯度差,那么印刷品的溶剂残留会增大,也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度,简易的测试方法是:扯8㎝宽的白纸条放入溶剂内沾湿,然后取出稍用力挥动,观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢或是否变色,然后再嗅白纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8~15下,溶剂挥发干燥为正常,未干燥则该溶剂挥发速慢,反之挥发速快。
白纸条变色,除溶剂桶的铁锈外,表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味,则是溶剂纯度不够。
将原墨与稀释墨在薄膜对刮样,干燥后测试。
原墨的刮样残留较大,稀释墨的刮样残留较小表示正常,反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味,则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味,证明稀释剂所用的溶剂不纯。

通过调节离合器和制动器的张力夹控制基材的牵引张力和收卷张力,使机器平稳运转,从而得到良好的涂布质量和复合效果。

一是随着设备的长时间运转,致使印刷品出烘箱后经过的第一根导辊的温度很快升高,当温度升高到一定程度时,油墨中的树脂被烫化,产生反粘现象,印刷图文不清晰。

解决的方法是:更换油墨或调整稀释剂的溶剂。

干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷,因此在操作时,对于各部分要做一些调试。

二是印刷品上的油墨或光油没有完全干透即进入收卷装置中,再展开时就会产生正反面互粘现象,同样造成印刷图文的不清晰。

4、慢干剂的正确使用。

1、避免成品产生气泡的方法

因此,为了减轻印刷图文不清晰,建议大家及时配备以上装置,否则会得不偿失。

油墨内的慢干剂,或印刷时油墨使用的慢干稀释剂不正确,会导致印刷出现咬色的现象,印刷品出现假干或反粘的现象。

提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂

影响印刷品质量的主要材料有:承印材料、油墨、溶剂和胶辊。

解决的方法是:改变印刷油墨的稀释剂配方,调整印刷油墨的干燥性能,提高印刷速度。

太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌,使基材上胶不均匀,从而易出现纵向或横向流水纹。
上胶量少的部分很可能出现气泡。
可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。

1、承印材料。
承印材料包括塑料、纸张、镀铝纸和铝箔等。
我公司主要承印铝箔和镀铝纸。
铝箔表面处理不好,油污过多,会使油墨的转移性能变差,导致印刷图文不清晰;而镀铝纸镀铝效果不好,表面凹凸不平,印刷品会产生很多亮点,图文自然也不清晰。

5、不同配比稀释剂的应用。

为了提高这类基材表面的黏附能力,保证涂布质量,要求基材的表面张力要达到42~56mN/cm左右。
可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理,使表面起毛,以达到增强表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。

2、油墨。
油墨的黏度、细度、屈服值、触变性、流动性、附着力等质量指标中的任何一项不符合印刷要求,都会影响油墨在承印材料上的转移,从而造成印刷品图文不清晰。
另外,油墨中杂质含量过多也会对印刷品图文的清晰度造成影响。
因此,旧墨上机时,应进行过滤,还应加入一定量的新墨,必要时可全部换用新墨。

印刷中油墨稀释剂不同的配比,可以调整油墨的干燥性能,能调整油墨的色浓度,也能调整油墨的黏度。
调整油墨的干燥性有利于提高印刷的速度,提高印刷品的清晰度。
调整油墨的色浓度,可以减轻压印胶辊的压力或油墨刮刀的工作量,有利于印刷速度的提高。
调整印刷油墨的黏度,正是控制上墨量或适应印刷速度及印刷场所室温的关键。

涂布时,如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小,在有杂质混入时,就容易将刮刀顶起来形成缝隙,使涂布不均匀。
刮刀的压力一般在200~400kPa。

3、溶剂。
溶剂的纯度低,含有过多的脂或水分,必然不利于油墨的充分溶解,致使印刷品色相不纯,印刷图文不清晰、不饱满。

解决的方法是:根据印刷速度,印刷版辊筒上图文制作的深浅或线数高低,印刷场所的室温,调配快干、中干、慢干或特慢干的稀释剂。

由于网纹辊表面是不平滑的,如果刮刀安装的角度过大,在它高速运转时,弹性刮刀片容易发生震动或跳动,使胶液弹起来,引起涂布量差异增大。
一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15~30°之间。

4、印版滚筒。
对于凹版印刷来说,印版滚筒网线数的多少、网穴的形状和深浅、镀铬层的质量、表面打磨处理的优劣,将直接影响网穴内油墨的转移率。
油墨转移率较低,印刷图文就不清晰、不饱满。

6、从高粘度到低粘度的使用方法。

刮刀平整,则涂布量均匀,否则,涂布量差异变大。
刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法,另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关。
因此,在安装刮刀时应先擦净衬片,然后将新刀片放在衬片后面,装入刀架槽内。
旋紧刀背螺丝时,应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧,并且两边要轮流拧紧。
为防止刀片翘曲,旋紧螺丝一般要经两三遍完成,一边旋紧螺丝,一边用布来夹紧刀片与衬片,并用力向外侧拉紧,这样装配完的刮刀就比较平整了。

操作技能的熟练程度、操作方法的正确与否、是否严格按照操作规程进行操作等对印刷品的质量起着非常重要的影响。

印刷速度慢,印刷版图文制作比较深。
需要使用高黏度印刷油墨,否则印刷品上的图案,因为油墨黏度低下移而形成水波纹。
印刷速度快,印刷版图文制作较浅,应该用黏度低的油墨印刷,否则印刷图案因油墨黏度高,发生上墨量不够或漏涂,印刷机也因油墨黏度高,刮刀的工作量加大,致使印刷的速度开不上去。

烘干温度合适,可以使基材表面的胶黏剂充分干燥,一般干燥温度调节至80~100℃为宜。
若干燥温度过高,胶黏剂表面已经结皮,表面以下的部分还未干透,使废气难以逸出,就容易出现起泡。
相反,干燥温度太低,胶黏剂无法彻底干燥,经过了一段时间复合后的成品,由于胶黏剂自然挥发,也会形成气泡。
复合时提高复合加热辊的温度、减小复合角度,有利于气泡排出复合膜。

例如,根据季节和原辅材料的不同对刮刀进行调整。
夏季温度较高,溶剂挥发速度较快,这时就要尽量减小刮刀角度,缩短刮墨点和压印点之间的距离,减少版面上油墨溶剂的挥发,以减少堵版现象的发生。
而在冬季溶剂挥发速度较慢的情况下,则可以采用相反的调整方法,促进溶剂的挥发,减少糊版现象的发生。
又如,铝箔和镀铝纸对油墨的吸附性不同,也应采用不同的刮刀调整方法。

解决的方法是:应用稀释剂和冲淡剂,调整印刷油墨的黏度。

复合压力不够,容易产生气泡,提高复合膜的压合温度和复合压力,就能大大减少气泡。
由于两个复合辊的接触为线接触,所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间,使气泡充分从复合膜中排出,也有利于减少气泡。

此外,刮刀压力、压印胶辊的压力、承印材料的张力、溶剂挥发性的调整也要根据季节的不同和原材料的不同而采用不同的调整方法。

7、在专色墨、金属油墨使用中,匀墨辊的使用。

另外,为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上,需要清洁网纹辊和薄膜,清洗复合辊,注意环境卫生。

环境的卫生状况,温、湿度等均会影响印刷品的质量。

专色墨印刷要求墨色一致和均匀,金属油墨中铜金粉容易沉淀,所以在印刷中非常有必要使用匀墨辊,印刷墨盘内还应放置搅墨棒。
另外专色油墨使用中,稀释剂要和冲淡剂配合使用,不宜单独使用溶剂去稀释。
金属油墨不宜加溶剂稀释,正确的方法是适量添加冲淡剂去调整。

2、避免成品起皱的方法

环境卫生状况较差,飞起的尘埃和其他杂物就会落入油墨中,导致刀丝、堵版等质量问题,致使印刷图文不清晰。

8、非真溶剂的使用及混合使用。

薄膜拉伸过大,定型不够,冷却收缩时容易引起复合膜起皱。
适当地降低基材的运行张力可减少起皱。

环境温度过高,溶剂挥发过快,也会产生堵版现象,致使印刷图文不清晰。

非真溶剂溶剂虽然不能溶解油墨中的连接树脂,但是利用它这个特性,和真溶剂混合使用稀释油墨,可降低印刷油墨的黏度,减轻印刷中咬色的现象。

如果装配在干式复合机上的各导辊有平行度误差,那么一些塑料薄膜类基材就容易在导辊上产生皱褶。
生产时,可以通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。
当然,我们也可以在复合前的适当部位增添一些展平辊或弯曲辊来舒展薄膜。

环境湿度过大,油墨中会渗入过量水分,不仅使油墨的纯度降低,还会使油墨表面发生雾化现象,致使印刷图文暗淡无光、不清晰。

9、印品的附着力检验。

在生产过程中,应特别注意调节两复合辊间的复合压力,复合压力不均,例如压力太高,最容易引发复合膜起皱。

因此应保证印刷车间环境的清晰洁,并尽可能地保证环境温、湿度的恒定。

用胶带粘贴在印刷品上,用手指将其压平,并使其与印刷品紧密结合,然后慢慢将其揭起全长的一半,再很快地将另一半揭起。
从印刷品上粘下来的油墨越少,证明油墨在印刷品上的附着力越强,反之附着力就差,如果印刷品上的油墨被粘下40%以上,说明这个印刷品上印刷油墨的附着力不合格。

另外,清洗复合辊,更换已损坏的橡胶压辊,也能避免复合成品起皱。
设计时,如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热,使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致,还可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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3、避免成品黏结不牢的方法

文章转自

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涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂,会导致复合时两基材难以贴合。
我们可以选用网穴较深的网纹辊,或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
对于一些塑料薄膜基材,可以在涂布前进行电晕处理,使其表面起毛,从而提高基材吸附胶黏剂的能力,使其表面的涂胶量增加。

温度过高或过低,都会影响复合膜的黏结牢度。
涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮,会使胶黏剂的表层被炭化,从而破坏胶黏剂的黏结能力。
干燥温度太低,则胶黏剂固化不彻底,胶黏剂的黏性较差,复合不牢且经过一段时间后,复合膜中易形成气泡,破坏产品的复合质量。
当然我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂,以适应较高温度的烘干,例如选用聚氨酯胶黏剂。

复合压力过大或复合辊两端压力不均,会引起复合膜表面皱褶,复合后皱褶处形成空隧道,影响成品黏结牢度。
适当增加复合压力有利于提高复合的黏结力。

另外,为了提高复合膜的黏结效果和质量,要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上。

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