把无溶剂复合做到最好,但要想将多余的墨刮干净

工艺试验是无溶剂复合生产一个十分重要的环节和必要前提。

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对于初次使用无溶剂复合工艺的企业,以及生产过程中使用的材料、油墨、胶水及包装使用条件中任一个因素发生变更时,都应该进行无溶剂工艺试验。

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工艺试验的目的是检验复合工艺的适用性,确认基材、油墨和胶粘剂等的匹配性,确定复合产品的外观质量和使用性能,并探讨最佳的工艺方案或标准。

凹版印刷时,由印刷机的构造和操作的四大要素来决定印刷物的好坏。
这四大要素是:刮刀、压印胶辊、供墨系统、烘干箱。

行业资深人士结合自身实践经验,总结归纳了无溶剂复合生产中值得注意的一些操作细节,并把它们编成了容易记忆的口诀,背下来,把无溶剂复合做到最好!

简单地说,工艺试验就是要解决三个问题:1)能否复合?2)复合后能否合用?3)如何确定批量生产的工艺条件?

只有刮刀能将凹印机多余的油墨刮净才能印制出好的产品。
但要想将多余的墨刮干净,不出现挂脏、跑墨、刀线,就必须将刮刀安置的硬度、高度、角度做合适的调整置放。
怎样调整较合适?通常的经验是:

胶黏剂,和油墨,匹配测试要记牢;

无溶剂工艺试验通常主要包含以下几方面内容:

1、刮刀装置的软硬,刮刀的弹性要适中。
刮墨刀的硬度也影响到印刷品质量。
刮刀是铁的,而凹版是铜滚筒表面镀铬,由于铜的硬度为200~300HV,铬的硬度为700~900HV,所以最好选择硬度为450~600HV的刮墨刀,这样即不伤印版,又不易留下刀痕,还可以刮除版面多余的油墨。

冬天时,室温低,别忘预热混合胶;

印刷油墨与无溶剂胶水相容性检测

2、刮刀需放置在适当的高度,刮刀安装的要根据印刷速度来调节,印刷速度快,距离压印点远些好,印刷速度慢,距离压印点近些好。

A、B胶,混配比,要等温度稳定再计量;

检测目的:此项检验是无溶剂复合工艺试验的第一项内容,其目的是确保油墨和胶水不发生互溶,这是复合生产能正常进行的首要条件。
现在无溶剂胶水基本为聚氨酯类,少数油墨溶剂会与胶水之间发生反应而出现互溶情况。
一旦出现这种情况,就会破坏原有的印刷图案,影响外观。
所有复合结构都应进行此项检测。

3、刮刀放置的角度要合适。
一般来说,刮刀的安装接触角度在55°~65°最为适宜。

胶桶中,湿度值,太大太小都不好;

检测方法:将待复合的基材和胶水上机进行少量低速复合即可。
通常复合长度只需几十米,复合后短时间就可以发现是否相容。

凹印机压印胶辊材质的软硬和压力的大小,直接影响到印刷品的上墨量。

计量间隙要准确,钢辊温度应合理;

问题处置:当出现互溶现象时,必须调整印刷油墨和溶剂的类型。
有时互溶现象比较轻微,要注意观察,并不要轻易进行批量生产。

1、压印胶辊材质的硬度影响上墨量,胶辊的材质硬上墨量小,胶辊的材质软上墨量大。

收卷温度控制好,卷芯粘边杜绝了;

检测目的:检测复合膜的透明度,并观察是否出现橘皮、晶点、白点、气泡、透铝、隧道等缺陷,同时还要判断复合膜的挺度、柔软性等情况。
所有复合结构都要进行此项检测。

2、胶辊的压力大,上墨量大。
胶辊的压力小,上墨量小。

以上要点记心中,无溶剂复合能做好!

检测方法:实际生产中主要通过目测或手感来判断。

3、印刷版图案深,需要压印胶辊的材质硬些;印刷版图案浅,需要压印胶辊的材质软些。

一、胶黏剂,和油墨,匹配测试要记牢

问题处置:一旦出现上述缺陷情况,要依据基材、印刷图案、复合结构等因素分别针对性解决。

4、印刷速度快,需要压印胶辊的材质硬些;印刷速度慢,需要选用材质软些的压印胶辊。

在正式生产前,应对含颜料成分的油墨与无溶剂胶黏剂进行有针对性的相容性测试。

三、复合牢度检测。

如要保障印刷的顺利进行和印刷品墨色的一致性,印刷机的供墨系统循环一定要良好,要时刻保持油墨在不停的流动之中。

我们知道,无溶剂胶黏剂的分子量较小,其表面具有极强的渗透能力,对油墨的混溶能力主要表现在低分子量熟化阶段,一般判断油墨是否会与无溶剂胶黏剂发生混溶现象,需要待无溶剂复合制品熟化4个小时后再进行判断。

检测目的:检测复合牢度旨在确定复合膜是否满足最基本的性能要求。
所有复合结构都要进行此项检测。

1、要始终保持油墨黏度的一致性,定时测量,定时加溶剂。

另外,我们还可以模拟实际复合过程来判断油墨与无溶剂胶黏剂是否会出现混溶现象,具体方法为:采用A/B混合胶,将印刷薄膜与光膜压实贴合,然后将贴合在一起的薄膜放入烘箱中熟化一段时间,观察印刷图文边缘是否出现不清晰的现象,若不清晰,则表明发生了混溶现象。

检测方法:取小样按照GB/T8808-1988或其更新标准的要求进行剥离力试验。
对一些要求不是非常严格的产品,可通过手工剥离进行判断。

2、新旧油墨要按比例掺和使用。
使用复合溶剂,防止油墨成分的比例失调,出现析出、反粗现象。

二、冬天时,室温低,别忘预热混合胶

问题处置:当剥离力不能满足使用要求时,可视情况分别通过调整胶水混配比、更换胶水牌号、增加电晕、或更换基材等方法来解决。

3、最好使用油墨泵和搅墨棒进行油墨循环,注意油墨斗不宜过大,油墨槽大小要适中。

在冬季室温较低的情况下,应事先将A/B混合胶放入熟化室进行预热,预热温度一般在45℃左右,这样将A/B混合胶倒入胶桶时,就不会因温差过大而使胶桶中的A/B混合胶产生温度波动。
但是,A/B混合胶不能长时间放置在熟化室,否则可能会引起其中的消泡剂成分失效。

检测目的:此项主要检测复合膜制袋或填充封口的可操作性。
在一些无溶剂复合产品中,特别是PE复合结构,时常出现摩擦系数增大的情况,影响制袋和填封时的开口性。
复合后摩擦系数也有降低的情况发生。
这一点与干式复合有较大差异。

凹印机提高印刷速度的关键之一,是烘箱效果的好坏,油墨是热风吹干的,不是靠加热烤干的。
而且热度越高印刷品上的墨越不容易干,为什么呢?

三、A、B胶,混配比,要等温度稳定再计量

检测方法:按国家相关标准检测。

1、温度太高,会使油墨表面结膜,造成表干内不干的假干现象。

计量泵以体积来计量胶黏剂的混配比,当温度变化时,胶液密度也会随之变化,由于A、B两种组分的胶黏剂密度不同,因此二者的密度随温度变化的比例也不同,这样就会导致低温时测得的A、B胶混配比与温度上升到正常温度时测得的A、B胶混配比有一定的出入。
所以每个工作班组开机前,应待混胶机温度稳定后再计量A、B胶的混配比。

问题处置:当摩擦系数改变过大时,可以视情况通过如下方法解决:减少上胶量、降低熟化温度、调整收卷压力或锥度、更换胶水牌号、调整PE膜爽滑剂比例等。

2、油墨内低沸点的溶剂过早挥发,高沸点溶剂残留,干燥的速度减慢。
那么就要求烘干箱的风要大于热,温度在40~50℃即可。
风不能直接吹在薄膜上,热不能直接烤于膜面,要具备良好的排风性,不能向印刷版和油墨槽上跑风,烘干箱具备二次回风性能更佳。
要有效的防止印刷品假干和感染上不良气味。

四、胶桶中,湿度值,太大太小都不好

检测目的:此项检测适合于镀铝膜复合结构,其实它是复合牢度的一项辅助检测。
之所以单独提出是因为镀铝膜使用广泛,且复合牢度在很大程度上取决于镀铝转移状况。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

A胶的主要成分是-NCO,其易与空气中的水分发生交联反应,一般,如果A胶桶中胶黏剂表面出现结皮现象,则表明A胶表面已发生交联反应。
而且,当空气湿度较大时,胶桶中空气的水分含量也会较高,因此有必要采用干燥剂对胶桶中的空气进行过滤干燥。
若干燥剂吸湿变色,则表明其吸湿效率变差,此时应对其重新烘干后再使用。
有些软包装企业采用在A胶桶中充入N2的方法来排除胶桶中的空气,效果也较好。

检测方法:一般都采用手工剥离。

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计量间隙在不同计量辊温度下会有所变化,这样就会导致计量不准,而且温差越大,计量间隙偏差越大,甚至还会损伤计量辊表面。

问题处置:当镀铝过度转移时,可视情况采取调整混配比、更换胶水品牌、适当降低熟化温度、更换镀铝膜等方法来解决。

涂布钢辊温度与计量辊温度是分别控制的,均可根据胶黏剂的黏度-温度特性进行设置,一般涂布钢辊温度较计量辊温度高约5℃,这样可以进一步降低胶黏剂的黏度,提高胶黏剂的流平性,从而得到更好的复合外观。
另外,还要补偿因涂布基材温度较低而从辊面带走的热量,以保持涂布钢辊表面的实际温度。

六、其它使用性能检测。

复合膜收卷后要求其表面保留一定余温,以保持内外熟化效果的一致性。
由于无溶剂复合产品收卷直径大、熟化温度较干式复合低,因此仅靠外部传热不能保证复合膜卷中部的熟化效果。

主要包括:热合强度检测。
耐介质性能检测。
耐高温蒸煮性能检测。
跌落试验等。

影响复合膜卷表面收卷温度的因素及控制方法:①环境温度,无溶剂复合操作环境应恒温恒湿;②基材膜卷温度,由于冬季室温较低,基材膜卷温度也较低,特别是刚从库房取出放到车间的基材膜卷往往是冰冷的,此时最好先将基材膜卷放在车间回温一下,以提高其温度,然后再使用;③基材预热温度,在冬季室温较低的环境下,应采用无溶剂复合设备的第二放卷预热辊装置对基材进行预热,以避免复合膜卷表面的收卷温度过低;④复合温度会直接影响复合膜卷表面的收卷温度,操作中应注意对其进行适当调整,另外,对于抗静电的PE材料,因抗静电剂存在黏性现象,因此在实际生产中还需将复合辊的温度设定得低一些。

这些性能指标检测方法可参照相应的行业或国家标准执行,方法与干式复合大同小异,在此不再赘述。

导致卷芯粘边现象的主要因素有两个:一是复合对边存在偏差,二是涂布量偏大。
由于无溶剂复合设备低速运行时,涂布量一般较正常机速时高约0.2~0.3g/m2,因此,当无溶剂复合设备低速运行时,应降低计量辊的速度。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

此外,当涂布压辊未压合,而转移胶辊压下时,大量胶液会累积在涂布钢辊表面,这样当涂布压辊压下时,多余的胶液就会向涂布钢辊两侧辅展,从而导致卷芯粘边现象,故在涂布压辊未压合时尽量不要事先压下转移胶辊,避免涂布钢辊表面积胶。

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