涂布量1.8克~2.2克就够了,以免造成油墨浪费

涂布量不足是个相对的概念。
复合不印刷的透明膜,涂布量1.8克~2.2克就够了,复合印刷膜最好在2.8克以上。

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决定涂布量时不但要考虑剥离强度,还要顾及涂布的流平性。
而流平性还与是否采用匀胶辊,基材、胶黏剂的表面张力,工作液的黏度等有关。
综合条件好的,涂布量可适当降低。

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在塑料彩印中,油墨是比较主要的原材料,它与薄膜、胶粘剂等原材料不同的是:它的质量好坏及剩余量的多少和使用方式与现场管理有很大的关系。
承印材料质量不好可随时退货,但油墨很多时候并非质量不好,而是剩量太多,特别是专色墨,这些剩墨扔了可惜,再用率又不高,易造成积压与浪费。
如何有效地使用和管理好油墨及控制好油墨剩余量是许多彩印厂必须要面对的问题。
下面谈几点供参考:

涂布量不够会产生气泡还能使剥离强度下降,但涂布量太大会使油墨从印刷基材上脱落、转移。
局部涂布量不足比较难识别,原因也很复杂。

刮墨刀虽然很不起眼,但是对于高精度水墨彩印技术来讲,它对产品品质有着至关重要的影响。
刮墨刀使用得不好,容易造成印刷品表面出现线痕、色差、塞网等弊端。
因此,理解刮墨刀的工作原理和如何正确使用刮墨刀就显得至关重要了。

一、油墨的供应商不宜过多,不超过三家为宜,不同品牌的油墨不能共混使用,以免造成油墨浪费;有些彩印厂家或许抱着占用油墨供应商资金的心态,但企业应以诚信为本。
而不同的油墨供应商生产的原色墨在色相上也会存在一定的差异,选择油墨厂时,跟供应商讲清楚,自己厂大部分的原色是偏什么的,比如原色红有发蓝相,发黄相之分,尽可能地保证原色墨的一致,以确保印刷质量中的色相一致。
新订单印刷打样确认时尽可能使用原色墨,不要这个原色红冲淡20%,那个原色黄冲淡30%,而原色蓝又加点深蓝等之类的,弄得简直成了全是专色,搞得每印一个产品几乎每一种墨都要换。
客户如要按这样的油墨印刷签样,以后就得按这样方式调墨,给印刷厂增加了很多麻烦,所以第一张签样非常重要,应尽量使用原色墨。
其实,颜色无对错说法,仁者见仁,智者见智,关键是与客户沟通好,从印刷的工艺要求及印刷成本上说服他们。
有些客户喜欢对版厂的打样颜色,有些要对打印机打出的彩稿颜色,有些有自己的爱好,如果一味地迁就他们,印刷质量是很难保证的。
此时要向客户解释印刷品的质量是看有无刀线,层次过渡是否自然,网点转移是否成功等等,而不是这个颜色就是质量差,那个颜色就是质量好。
特别是新品种,根本没必要把原色调整来调整去。
这点做好了,就可大大地减少剩余油墨、库存油墨,便于管理。

胶黏剂干燥不良导致的气泡

一、聚酯塑料刮墨刀的选择

二、彩印过程中肯定会遇上专色墨,特别在表印的订单时,专色墨可能占到50%以上的比例,减少浪费和库存的关键在于良好的生产工艺的控制及生产制度的有效执行。
油墨配色过程中,特别要注意以下几点要求。
第一,调色需要有耐心和一定的技术经验积累。
刚开始确定主辅色时,不要急于着手调配,仔细观察,分析印样,确定主辅色用油墨色相。
只有主方向正确了,才能达到我们期望的专色色相,否则,仍是徒劳无功,重新开始。
第二,调色时,一般先用一次性塑料杯以减量法作出小样专色,确定配色的比例,我们一般用原墨配,而上机油墨必须经过稀释,所以当调色进行到后期,要以适量的溶剂冲稀后比色。
在确定两者颜色是否相似时,应从油墨的面色和底色两方面对比,只有两方面均相似时,调出的油墨色相才比较准确,当无法达到底色一致时,可以把重点放在面色上。
第三,由于刮样与上机印刷有较大的差距,所以当基本确定油墨混合的比例后,上机初打样,准确记录补色时的油墨加入量。
专色墨确定后,要保存当时的调配比例,最好保存200克的油墨样,可以在下次使用时作标样对比。
根据印刷薄膜的量,定出一个合理的专色量用量,不可随意太大,否则剩墨浪费太多。

复合发现气泡后,操作工第一个反映就是加大涂布量,一般情况下还是很有效的。
但涂布量加大后干燥更困难,有时如果不调整干燥能力,还是有气泡。
不过气泡已不是原先的涂布量不足造成的了,变成干燥不良产生的气泡了。

刮墨刀的作用主要是将网纹辊表面多余的油墨刮拭掉,能更好的控制向印版转移的墨量。
目前常见的聚酯塑料刮刀宽度从25mm—70mm,厚度从0.5mm—2.0mm,刀口角度30°和45°等类别。

三、印刷机下来的油墨一定要跟原墨分开保存。
稀释后的油墨在保存过程中,容易出现分层,发胀,返粗等异常情况,当剩墨从墨槽倒出来后,要尽快密封保存,特别要注意大口盖子的橡胶密封圈要完好,否则起不到密封的效果,然后用胶带封好,并写上使用日期及具体的色相。
下次印刷时,这些油墨先过滤后,优先使用或混和原墨使用。
在保证质量的前提下,对原色墨,主要在印刷批量较大,上墨量又多同时要求又不太高的颜色中,适当不时地添加一些旧墨,这样长久下去还是可以消耗掉不少的。
由于各种原因不再使用的专色墨,可以调整为其他专色而用掉,一般是浅色墨调成深色墨。

一般来讲,由于涂布状态差而产生的气泡,熟化后大气泡化小,小气泡化了。
但是干燥不良的复合膜经熟化后气泡反而会更大,原因是从涂层中蒸发的溶剂向表面聚集。
BOPP/CPP结构,复合干燥不良产生的气泡。
如果气泡足够小,同时某层薄膜阻隔性也差时,小气泡能在熟化完成后消失。

在印刷前,首先要考虑的是印刷版面,是实地版、线条文字版还是多色叠印的网点彩色版印刷。

四、在使用双组份反应的油墨时,坚持少加、勤加的原则。
即每一次少配点量,过一段时间再配点,尽可能的减少墨槽中的油墨量,剩墨因为化学的作用,报废量会比较大。
可以采取的方法,将剩墨尽可能以溶剂稀释后严格密封,并作为下次印刷的稀释溶剂使用。

如某层薄膜阻隔性差,比如BOPP/AL,聚集在胶层表面的溶剂会渗透薄膜而挥发,较小的气泡熟化后能消失。
但同样工艺运用在PET/AL结构时却不那么幸运了,气泡消失不了。
PET/AL结构,两面基材阻隔性都很好,溶剂残留造成的气泡消失不了。

A、如果工厂印刷机中网纹辊配置使用的是280—380线,可选择厚度为1.5mm或是2.0mm,刀口角度为45°的刮墨刀。
原因在于低网线的网纹辊对于刮墨刀的磨损较快,从而导致墨量增多,印刷颜色变深。
选择这样的刮墨刀,在使用过程中墨量随着刀刃磨损而增大时不会过多影响印刷颜色变化。

在实际工作中,我们感到制度对控制剩墨的重要性。
如何在工厂有效执行上面所述的是一些带有技术性的烦碎事项的关键是:要控制和尽量消化掉剩余油墨,必须对印刷操作工有一套相应的奖罚制度。
否则,难以有大的成效。
因为无论如何剩墨液没新墨好用,没有一定制度监督,操作工会很随意地调整用墨,造成不必要的浪费。
当然,良好的企业文化环境同样是非常重要的。

解决干燥不良产生的气泡关键是要准确地判断气泡产生的原因

B、如果工厂印刷机中网纹辊配置使用的是380—550线,网纹辊的线数越高,其对刮墨的效果要求也就越高。
此时可选择厚度为1.5mm,刀口角度为30°的刮墨刀。
原因在于高网线的网纹辊表面光洁度好,此时选择30°薄层状的刀尖可以有效得到理想的刮墨效果。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

主要解决方法是调节复合机的干燥能力,很多复合操作工只想到提高干燥箱的温度,然而大多数干燥不良的毛病是排风不畅造成的。
排风量小进风量也少,否则干燥箱往外溢风,此时温度虽高但干燥能力还是很低。

二、聚酯塑料刮墨刀安装时需注意的细节

另一个方法是降低复合速度,但有时效果很好,有时却不明显。
原因是速度变化导致了涂布量的变化,如果胶液浓度较低时,降速是有效的;胶液浓度高时降速效果不明显。

1、根据网纹辊的长度割取刮墨刀的长度

降低涂布量是较好的方法,但做起来很复杂,不是简单地降低胶液的工作浓度。

在更换新刮墨刀或密封刀的时候,需注意切断后的长度应比网纹辊的长度略长25px;若不然,在印刷过程中由于刮墨刀和密封刀两端长度不够导致网纹辊两端水墨没有被刮拭掉就会出现漏墨现象。

油墨干燥不良导致的气泡

2、安装时注意刮墨刀的平整性

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

对于问题而需要更换新刮墨刀时,安装螺丝要从中间向两端锁紧一定要确保刮墨刀的平整性。
比较实用的方法就是一只手的大拇指向里按住刮刀,一手拿着扳手锁紧夹持板上的螺丝。

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,就能顺利地消除气泡。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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干燥不良不一定产生气泡,一般讲残留超标不太严重,或其他条件不具备时就不产生气泡,它会以别的形式表现出来,应该引起我们高度重视。

文章转自

复合也常常发生堵版,但与印刷堵版的现象有区别,经常会导致误判。

第一种堵版是涂胶辊长时间未用洗版液清洗,上胶量逐渐下降,最后产生气泡。
严格地说这类堵版不算事故,随着涂胶辊使用时间的延长,涂布量持续下降是必然现象。

为了保持涂胶量而不断提高胶黏剂的工作浓度。
如果一直在监控涂布量,那么什么时候将产生气泡就会有预感。

正常生产中换一个产品有时就有了气泡或白点,这是涂胶辊堵塞事故常见的现相。
不同的产品、不同的薄膜甚至不同的油墨对涂胶量都有不同的要求,如果我们对涂布量缺少监控就会疑惑不解,想不到是涂胶辊堵塞。
涂胶辊堵塞产生的气泡与其它种类的气泡区别不大,需要仔细分辨。

干燥不彻底产生的气泡。
涂布辊堵塞形成的气泡

高温季节,溶剂蒸发速率变快,如醋酸乙酯相对蒸发速率25℃时为6,35℃的相对蒸发速率上升至9。

印刷工处理这种情况比较熟悉,他们会调节油墨溶剂的配比,增加慢干溶剂的比例以防止堵版。

无论国产或进口的聚氨酯胶黏剂,没有使用混合溶剂的,原因都是怕残留溶剂超标,所以夏季是复合堵版的高发季节。

细网纹辊夏季容易发生堵版,因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点;为了保持涂布量还要提高工作浓度。

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