检查通排风装置是否良好,黄色的成分都比较重

图片 1

聚乙烯作为一种石油加工产品,根据其聚合工艺的不同,可生产出性能完全不同的产品,一般分为HDPE、MDPE、LDPE、LLDPE等,软包装行业应用较为广泛的是LDPE、LLDPE,由于其具有良好的热封性、耐冲击性、一定的透明性和一定的阻隔性,广泛应用于复合包装内层--热封层。

由于PE膜本身无极性,其表面张力很低,一般只能达到31-33dyn/cm,这样通过干式复合后与另一种薄膜的结合就会很不牢固。
所以,在正常生产中必须对其表面进行处理,提高其表面张力。
一般可采用的方式有三种:电晕处理法、化学处理法及离子火焰法。
但由于其成本及效果,生产中大多采用电晕处理法。
即通过瞬间高压放电形成电火花,冲出膜的表面,将其表面打毛,形成肉眼看不到的凹凸面,同时,还可使其表面产生一定量的极性基团。
经过电晕处理后,一般瞬间可使其表面张力达到45-50dyn/cm,但一般稳定在40dyn/cm左右。

在干式复合中经常出现一些如:复合不牢、复合白点、复合成品发涩、热封不住等问题,经过干式复合后,形成这种结果的原因是多方面的,下面仅就由于PE膜的原因造成的这种现象进行一一探讨。

即复合强度很低或为零,完全不能满足客户的要求,造成产品报废。
由于PE膜生产过程的特殊性,表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。

一般情况下,干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。

实践证明,如果PE膜的表面张力值低于38dyn/cm,就可能造成复合强度偏低的现象。
低于36dyn/cm会形成复合强度极低或为零。
同时,复合强度还与PE膜的厚度有关,如果小于30微米,在36-38dyn/cm时尚可勉强复合,厚度在30-50微米时,表面张力值37dyn/cm时,视其复合结构,如:OPP/PE,复合效果基本可以满足要求。
但厚度大于50微米时,低于38dyn/cm基本不能使用。
下面有几组数据供参考:

图片 2

PE膜在刚刚生产出来时的表面张力值都很大,但随着放置时间的推移,其表面张力值逐渐下降,一般情况下,PE膜可储存3-6个月,但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过2个月。
实践证明,PE膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切,环境温湿度越高,其表面张力值下降越快,薄膜越厚,下降越快。
所以,PE膜的放置一般不宜超过3个月,尤其是梅雨季节,更应注意仓储的通风、透气。
如果由于某种原因放置时间过长,重新使用时,除要进行逐卷检验外,还要根据复合产品的用途综合考虑是否继续使用,以免造成损失。

PE在聚合或PE膜在成膜时,根据其用途的不同,一般都需加入一定量的添加剂,如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。
这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的,尤其是滑爽剂。
滑爽剂一般采用芥酸酰胺类或油酸酰胺类,由于滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种:

a.PE膜放置时间不久,滑爽剂迁移至PE膜的表面,形成一层很薄的致密层,这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合,导致粘合剂无法与PE分子接触,复合初粘力很低,随着固化时间的加长,复合强度变化不大,复合强度始终保持很低或为零。
如果认真了解生产PE膜的树脂情况,这种现象,一般是可以避免的。
对于有特殊要求必须使用高滑爽的PE膜膜,一般情况下不宜放置太久,如果由于某种原因造成了PE膜的超期使用,在复合前最好小试或将PE膜置于60-70℃的温度下8小时以上,此时的滑爽剂将部分失效,此时再去复合一般不会出现复合强度低的问题,但PE膜已不具备高滑爽性。

b.复合初粘力尚可,但随着固化时间的加长,复合强度越来越低,两层之间出现一层白色粉末状物质。
这是由于生产PE膜时选用了高滑爽的PE原料,由于膜内滑爽剂含量较高,在进行高温固化的过程中,膜内的滑爽剂分子运动加剧,大量的滑爽剂分子向膜的两侧迁移,随着时间的加长,向表面迁移的量逐渐增大,其迁移破坏了粘合剂与PE分子之间的物理粘接过程,将刚形成的不很牢固的粘结力破坏,时间越长,这种破坏力越强,复合强度就越低。
遇到这种情况时,一般采取提高固化温度的办法,加速粘合剂的交联速度,使其反应速度超过滑爽剂的迁移速度,以弥补由于PE膜内滑爽剂过多造成的负面影响。

在生产过程中,很多情况下会遇到客户的各种近乎矛盾的要求,如自动包装,即要求有高的复合强度,又要求低的摩擦系数,这本身就是一对矛盾,为解决这对矛盾,一般采取多层共挤制膜方法,各层根据用途的不同分别选用不同的配料,以满足客户的各种要求。

PE膜在生产过程中一般不会遭受污染,但其中有一种污染极易被忽略,那就是达因液的污染。
许多PE膜的生产厂家,都采取自配达因液来检验膜的表面张力。
达因液一般选用乙二醇独乙醚的混合液,这是一种无色的透明液体,如果不慎将其污染了导辊,由于其挥发速度很慢,薄膜在经过导辊时将被污染,达因液侵入PE膜的表面,与PE分子紧密结合,复合后,它不与粘合剂分子交联,造成局部复合强度为零。
这种情况在事前检验中极难发现。

此种现象极易发生在PE乳白膜上,一般乳白膜都是经过添加一定量的白色母料即:浓缩钛白粉。
由于色母料质量的高低不同,内含钛白粉的粒度大小不一,硬度也不尽相同,导致复合后生产的乳白膜质量不同,表面光亮度不同。
如果乳白膜的表面手感粗糙,从侧面看有麻点,使用这样的膜复合出来的产品大多会出现白点现象。
通常解决这一问题的办法有:一是提高粘合剂的涂布量。
二是重新印刷一层白墨。
无论采取哪种办法都要加大成本,所以PE膜在使用前一定要严格检验。

这种现象许多厂家都曾经发生过。
复合后的产品自动包装机运行不畅,或制出的袋子开口困难。

干式复合一般采用的是二液反应型粘合剂,复合后要进行高温固化,以达到最高的复合强度。
而PE膜内的滑爽剂会由于固化温度的变化而变化,在一定温度下,滑爽剂会发生化学变化而失去爽滑作用,温度越高,这种变化越大,滑爽剂的损失量就越大,最终会导致产品发涩,不能使用。
所以,固化室的温度一定要严格控制在40℃左右,不可随意提高。
另外,要根据产品的不同用途,选择不同的配料,避免由于树脂牌号选择不当而造成的产品发涩。

经过复合进入最后一道工序或进入客户手中后有时会出现局部热封温度偏高,热封不良等的现象,严重时无法挽救。
造成这种结果的原因有电晕击穿,爽滑剂含量偏高,添加再生料量过大等。

PE膜在生产过程中经过高压放电辊时,由于各种原因可能会造成膜的局部击穿,这种现象往往是纵向的一条,位置一般固定不变,测热封不良处PE膜的表面张力值一般都很高,由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性基团的物质,这种物质不具有热封性,所以,在制袋或自动包装时就会出现局部热封不良的现象。
为避免这种现象的发生,PE膜在进厂检验时增加一项复合面表面张力值检测项。

由于PE膜热封层滑爽剂含量过高,会导致其大量析出在PE膜的表面上形成致密层,阻碍了PE膜的热封。
如果使用了过期的PE膜,可能会出现这种情况。
所以,要根据客户的具体要求选择适当的树脂牌号,对于高滑爽的产品尽量不要使用过期薄膜。
此种现象发生后,建议使用溶剂反复擦拭其热封面,效果会有所改善。

为节约成本,在生产PE膜时,往往加入一定量的再生料,而再生料一般是经过不低于两次的高温再生,又有一定量的杂质,重新制膜后,其热封性能大大下降,热封温度普遍提高5-10℃,实验证明,热封层再生料的添加量在30%时,PE膜的热封温度提高3-5℃,添加量50%时,热封温度提高6-10℃,一般要求制膜厂家在热封层尽量不要添加再生料。

干复过程中遇到的问题很多,但往往同一个问题形成的原因却是多方面的,所以出现问题后,一定要认真分析,多方考虑,经过实验方可下结论。
以上所述仅供参考。

图片 3

图片 4

印版,其表面处理成一部分可转移印刷油墨,另一部分不转移印刷油墨的印刷版。 国家标准的解释为:“为复制图文,用于把呈色剂/色料转移至承印物上的模拟图像载体。 下面给大家来具体介绍下印版的四种区分方法。

对于黑色和黄色来说,这个方法非常实用。
一般来说,在四色版中,黑版多以短调复制,因此层次非常少,很容易辨认;由于在大部分作品中,黄色的成分都比较重,所以看起来黄版的层次很满、很糊,也比较好认。
而品红版和青版,层次都差不多,如果没有分色的经验,用这个方法往往容易搞混。

一般有经验的印前工作者,多用这个方法来区分。
由于它符合分色原理,因此,使用起来准确性很高。
我们知道,经过滤色片的分色后,各色版都有其基本色和相反色。
如品红版,其基本色是品红、红、蓝紫色和黑色,相反色是黄、青、绿和白色。

这是借助放大镜,从胶片的分色角度上来观察的。
一般来说,黄版的角度总是90°。
这是考虑到弱色版的特点来进行角度安排的。
品红、青、黑由于是强色版,因此必须避开出现龟纹,多以跟45°相差30°的角度差来安排,即15°、45°、75°。

如果有样张,还可以利用样张,进行网花区分法。
将一张分色胶片拼放在样张上,稍稍转一个角度,在色调区部位会出现一些带颜色的网花,即龟纹。
如果出现的是品红色的网花,则这张胶片是品红版;如果是青色网花则为青版。
这是为什么呢?

我们知道,当两种网点角度相差越小时,其生成的方块花纹则越大,越明显。
当把一张单色胶片放在样张上时,它的角度与四色样张中的本色的角度是一样的,胶片稍微转一个角度后,胶片与四色样张中的本色角度差很小,这个很小的角度差就很容易生成一个明显的本色网花。

挤出复合工序作业指导书

1.1检查挤复机周围是否有灰尘、垃圾以及同挤复无关的杂物,并将其清除,检查通排风装置是否良好。

启动总电源,打开各温度控制器电源,检查各控制器是否正常。
发现异常,请电工维修,待一切正常后,将各区温度升到200℃,进行预加热。

1.3.1按工艺文件规定的材料、品种、规格领取薄膜。

1.3.2检查膜卷的平整度,看膜卷是否有”暴筋”、僵块、孔洞、折子等质量缺陷,若有上述情况,换领质量较好的薄膜。

1.4领取粘合剂、配胶

1.4.1按工艺文件规定的生产厂家、型号领取粘合剂。

1.4.2配胶时,按工艺文件给定的配胶比例称取主剂和固化剂及乙酯,先加入主剂,再加入乙酯,搅拌均匀后,加入固化剂,再搅拌均匀。
打开主剂桶盖时,注意观察胶的颜色,若发现胶粘稠、结块或变色,应停止使用。
在搅拌和使用过程中,若发现胶液白浊化,请立即报告车间领导或技术人员解决。

1.5检查上胶网纹辊是否清洁,网孔是否堵塞,若发现网纹辊已被堵塞,若堵塞轻微,可用棉纱沾取清洗剂擦试,并用铜丝刷边擦边刷,直至清洗干净,严重者,可在胶盆下面垫上两层薄膜,将清洗剂倒入胶盆内,将网纹辊空转,浸泡1-2小时后用铜丝刷将网孔刷洗干净。
倒出清洗剂,下次可再用,取出薄膜。

1.6启动上胶泵开始上胶,待胶充满胶盘后,将胶盘上升至能浸没网纹辊1/4处,打下刮刀,观察上胶是否均匀,是否有刀丝,若有上述情况,则调整刮刀压力或换用新刮刀。

1.7启动冷却水装置,检查冷却水管是否畅通,冷却水是否清洁,若发现冷却水有沉淀、脏物等,请换掉冷却水,并清洗水箱,按规定加碱。
换用清洁水质后,再启动冷却装置制冷。
待制冷一段时间后,检查冷却温度是否达到工艺要求。

1.8开机空转,检查冷却辊和背压辊运转是否平稳,气路是否畅通。

预加热2小时后,按工艺文件要求的温度升温,并启动挤出机慢速运转。
用铜片伸入口模唇间隙中,将残留在口模中的冷料及糊料刮洗干净,并观察流料情况,力求流料均匀,无挂滤线产生及晶点产生。

1.10上卷:将需涂布的薄膜上在1号放卷位置,需复合的膜上在2号放卷位置,上卷时,将膜横卧在叉车上,取下放卷轴,并横穿过纸芯,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,推进叉车,启动旋转力臂,将轴装进定位槽中,并将轴两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接。

1.11穿膜:将膜穿过边位控制器,穿过压胶辊,穿过烘箱,穿过复合辊,再到收卷轴。

1.12收卷:取下收卷轴,在一端上好闷头,将纸芯套进轴中,再锁紧闷头,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,将轴放进旋转力臂定位槽中,并将两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接,在纸芯上缠上胶带。

1.13待一切正常后,开始开机。

2.1启动鼓风机,打开烘箱加热器,按工艺文件设定加热温度。

2.2按工艺文件设定放卷张力、涂胶压力、刮刀压力、复合压力、收卷张力。

2.3低速启动主机,薄膜开始向前运动,再将挤出机进到正确位置,并启动挤出机,开始挤料,观察其挤出状况,两边挤出宽度应小于一次膜1-1.5mm,宽度过宽可将模唇两端止头铜丝向里伸入,直至达到需要宽度,过窄可将铜丝可向外拉至所需宽度。
若发现包辊,可在复合胶辊两端打上硅油,并将其挑出,用刀片割断,除去。

2.4插进刀片,将膜两端多余部份划掉,刀片位置应保证离图案边沿20mm,划掉的边子由鼓风机将其吹走。

2.5将机速开到工艺文件规定的车速,并换卷,将不正常的产品卸掉。
按规定尺寸取样,并观察样品是否符合外观质量的要求,若发现有折子、隧道等缺陷,应及时调整,并将样品送到化验室测定其厚度,观察其厚度是否均匀,是否达工艺要求,若发现厚度偏差过大,可调整唇口的调节螺栓,使其厚度均匀。

2.6运行中,随时观察各冷却辊压力、冷却温度以及上胶量是否均匀和充足,发现问题及时反馈,每班按规定要求取四个样品,并随生产好的成品一起送入熟化室。

2.7下卷:松开收卷轴,用叉车接住膜卷,启动收卷力臂,让轴与力臂断开,松开两端闷头,取出收卷轴,按规定填好质量跟踪单,放入膜卷内,堆放到台板上,并堆放整齐、美观,堆放时注意不可碰伤、撞伤膜卷。

2.81号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,划断薄膜,贴上胶带,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,打下接膜压胶辊,实现手动接膜,并打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

2.92号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,并将膜拉出一小段,当第一卷快放完时,迅速将膜送入复合辊中,打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

2.10换轴收卷:按1.12操作程序上好纸芯,启动预驱动按钮,将收卷轴旋转到接膜位置,按下切刀按钮,实现自动接膜。

3.1将车速降到45m/min,弹起涂胶辊,打开复合辊,退出挤出机将转速调到5转/min,把整个加热区全部降到200℃。

3.2停止烘箱鼓风机及加热系统,停止主电机,停止上胶泵,倒出粘合剂,清洗网纹辊及各导辊,清洗胶盆并将剩余粘合剂密封好。

3.3停止冷却机,打开空压机排水口将水排尽。

3.4清扫工作环境,收拾好工具。

3.5作好当班记录,并按规定要求填写清楚,不能漏填。

3.6待挤出机及模口各温度控制区全部降至200℃时,停止挤出机,再关掉总电源。

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注