从基材粗糙与光滑反射程度选择油墨,印刷厂向制版厂下制版订单时

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1、涂胶量低,没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
解决办法是适当增加涂胶量,调整复合温度和复合压力。

2、涂胶部、复合部各辊的表面光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

3、基材膜张力不均,进入复合辊前打褶,造成局部复合效果较差,并会出现气泡,宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊,使薄膜进入复合之前保持平整,可适当调整张力或更换膜卷。

4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

5、油墨与胶黏剂的相容性不好,在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑,应更换合适的胶黏剂或油墨。

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任何一个彩色均有色相、明度和饱和度三个特性表示。 在配色过程中要想达到上述三个指标,必须注意以下几个事项。

仔细观察色样,特别注意观察被印基材,从基材粗糙与光滑反射程度选择油墨。

选择配色所需的油墨时,尽可能避免混合过多油墨。
尽量使用接近于标准色,及由单一颜料制成的油墨。
配色使用色沫过多,离标准色越远,则亮度越差。
混合出来的颜色哑光程度越高,不可能借配色来调制原色。
所以说配色时能用两种混配,就不用三种,越少越好。

1、避免使用着色力不高的油墨。
如果所选用油墨浓度不够高,无论怎样拼配,也无法达到标准颜色浓度。

2、需要加入白黑墨时,要避免分量过多或过少。
在所有油墨中,白墨的遮盖力特强。
加入过多,不但会冲淡颜色,同时也会阻止底材反光程度。
特别是黑墨的着色力特强,稍不慎加入过多就需要加入相当多其它色墨来调整颜色造成浪费,因此需特别注意。

3、避免将溶剂用于淡颜色。
制作淡色油墨时,应从墨膜透光程度判断,其应加入多少白墨或者调油墨进行调色。
溶剂加入过多,不但会影响印刷性能,而且会破坏油墨结构,造成颜料与树脂油分离。
出现沉淀或者大大地降低油墨的光泽及亮度。

软包装印刷企业在新版打样和印刷过程中经常遇到的一些问题,并咨询了凹印制版厂,在此对印刷厂反映比较普遍的问题与大家共同探讨,希望能够对广大的业内朋友有所帮助。

新版打样和印刷过程中常遇到的问题

1、印版图文与原稿不符

这是大家都不希望见到的情况,对制版厂、印刷厂和客户都不利,但对此也别无良策,唯有返工。
因此,印刷厂向制版厂下制版订单时,一定要交待清活件尺寸和文字内容以什么为最终依据,尤其是客户提供的资料较多时,如既有光盘,又有彩稿,或者复印件、传真件等,此时就要严格审查各种资料内容是否一致,有无矛盾冲突,并及时跟客户沟通,不能想当然的处理。

由于应用了数码打样系统,凹印制版厂在制版前一般都会打数码样让印刷厂和客户进行确认,而且数码样张的效果也接近实际的凹印效果,因此,只要印刷厂的印刷工艺控制比较稳定,没有太大的波动,应当不会出现太明显的色相偏差。
对一些大型印刷厂来说这不成问题,而有些小型印刷厂在这方面做得不够好,可能会经常遇到这种问题。
因此,印刷厂的印刷工艺必须要保持相对稳定。

这跟镀铬层的质量有关系,一般来说,镀铬层必须符合一定的光亮度和一定的致密度要求,一般要求铬层表面的纹路控制在400—600条/cm2,在此范围之内版面不易带脏。
但即使是特别致密的铬层,如果比较粗糙,不够光亮,也容易带脏。

印刷工艺控制不当也可能造成版面带脏,可以尝试调整印刷压力、油墨黏度和溶剂配比、更换油墨、调整刮墨刀等方法加以解决。

从制版角度分析,产生刀线的原因有两种,一是在镀铜面上有划伤,二是铬层硬度偏低或者表面粗糙。
从印刷工艺控制角度分析,原因可能包括:油墨中有异物,划伤了版面;刮墨刀的锋利度和平直度较差;刮墨刀的角度和压力不当。

从制版厂的角度来看,这主要还是跟镀铬层的硬度有关,一般来说,铬层的硬度应当控制在HV900—1000之间,铬层硬度偏低,当然影响印版的使用寿命,但铬层硬度过高,内应力相应就比较大,容易发生铬层爆裂,也会影响印版的耐印力。
当然,印版耐印力低也可能跟印刷厂的印刷工艺有关,如印刷压力过大、刮墨刀角度和压力不当、油墨中有异物或者操作人员使用不当等。

从版滚筒方面考虑,主要有以下原因:版滚筒直径有问题;版滚筒的动平衡达不到要求,在印刷过程中出现较大的跳动。
从印刷方面考虑,主要原因有:材料伸缩变形较大;烘箱温度设置不当;张力控制不当或出现波动等。

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